Non si tratta solo di ridurre il particolato, ma di garantire materiali più stabili, prestazioni più coerenti nel tempo e test capaci di riprodurre ciò che accade davvero su strada.
In questo contesto, un supplier deve dimostrare capacità tecniche reali, non solo adeguarsi ai requisiti.

Zendra parte da una base solida: un approccio ingegneristico completo, un’infrastruttura avanzata di test e processi certificati che sostengono tutto il ciclo di sviluppo del sistema frenante. Negli ultimi trent’anni le emissioni di particolato generate dal traffico veicolare si sono drasticamente ridotte grazie a norme ambientali sempre più severe che hanno portato all’adozione di tecnologie avanzate sui motori a combustione interna, come catalizzatori ad alta efficienza e filtri antiparticolato.

Per effetto di queste misure, le emissioni da processi di combustione sono diminuite in modo significativo. Tuttavia, nello stesso periodo, le emissioni derivanti dai freni hanno continuato a crescere, spinte dall’aumento del chilometraggio complessivo dei veicoli e dall’assenza di contromisure dedicate.

Questa tendenza ha portato le istituzioni europee a intervenire con la nuova Regolamentazione EURO 7, che per la prima volta introduce limiti specifici anche per le emissioni non derivanti dallo scarico, incluse le particelle generate dai sistemi frenanti. EURO 7 amplia infatti il raggio delle normative precedenti regolamentando le "brake particle emissions" e introducendo nuovi requisiti di prova per i sistemi frenanti.

Con l’entrata in vigore della normativa EURO 7 (dal 2026 per le nuove tipologie di veicoli), i freni diventano ufficialmente una componente sia di sicurezza sia ambientalmente rilevante: i costruttori dovranno dimostrare livelli di emissioni di particolato significativamente inferiori.

In questo scenario, la riduzione delle Non‑Exhaust Emissions non è più un’opzione e Zendra è in grado di rendera realtà con il suo freno a tamburo, che rappresenta una delle soluzioni tecnicamente più efficaci per la riduzione delle emissioni. La sua architettura chiusa permette infatti di trattenere una quota molto maggiore di particelle generate nella frenata, limitandone la dispersione nell’ambiente e facilitando la conformità ai nuovi limiti previsti da EURO 7.

Perché EURO 7 cambia tutto

EURO 7 amplia il perimetro delle normative precedenti e introduce elementi nuovi, come:

  • emissioni da particolato dei freni
  • stabilità termica dei materiali
  • prestazioni costanti su cicli prolungati
  • maggiore attenzione a NVH e comfort
  • verifiche in condizioni reali, non solo di laboratorio

È un cambiamento che richiede progettazione più attenta, materiali più evoluti e un approccio alla validazione più completo.

Brake Emissions: il cuore della normativa

Le polveri generate durante la frenata diventano un parametro misurabile e regolato.
Questo impone:

  • composizioni materiali più pulite
  • superfici frenanti ottimizzate
  • maggiore controllo delle temperature
  • riduzione delle particelle disperse in frenata
  • robustezza delle geometrie e delle interazioni meccaniche

Per questo, materiali, design e processi di qualità diventano leve tecniche fondamentali.

Come cambia la progettazione dei sistemi frenanti

Un sistema frenante conforme a EURO 7 deve essere:

  • stabile dal punto di vista termico
  • resistente a cicli severi e ripetuti
  • coerente nel tempo in termini di performance
  • ottimizzato in NVH per garantire comfort
  • progettato per ridurre emissioni da usura
  • validato con test accelerati e scenari reali

Nel dipartimento di Validazione Zendra, tutte queste condizioni vengono simulate e documentate.

Il ruolo chiave dei test e delle validazioni

Con 1.800 m² dedicati e oltre 40 banchi prova, Zendra esegue più di 900 test all’anno per validare comportamento, durata e robustezza dei sistemi frenanti.

I test includono:

  • Durability per simulare l’intero ciclo di vita del freno
  • Performance su dynamometer per frenate ripetute e alte temperature
  • NVH per analizzare rumore e vibrazioni
  • Test ambientali e vibrazionali su shaker dedicati
  • Real use-cases, per riprodurre la guida quotidiana in scenari realistici
  • System Integration (ECU) con acquisizione dati tramite CAN/FlexRay

Questi test permettono di individuare criticità, migliorare la robustezza e progettare sistemi coerenti nel lungo periodo.

Come si adegua un supplier evoluto

Adeguarsi a EURO 7 significa combinare:ingegneria dei materiali analisi termiche e cicli ambientali severi validazioni NVH e durata simulazioni avanzate e scenari reali integrazione elettronica del sistema frenante processi certificati secondo standard internazionali

Tra cui: IATF 16949, ISO 14001, ISO 45001, ISO 50001, TISAX, ECE R90 e CCC.